Để cải thiện hiệu suất của khuôn, nhiều nhà cung cấp sẽ xử lý khuôn đúng cách.Gia công khuôn đề cập đến quá trình xử lý khuôn và công cụ chặn, ngoài ra còn bao gồm khuôn cắt và khuôn cắt khuôn.Nhưng trong nhiều trường hợp, quá trình sản xuất khuôn hỗn hợp cũng sẽ phản ánh các lỗi gia công, gây ra sự suy giảm hiệu suất của khuôn.Làm thế nào để giảm thiểu các khuyết tật trong quá trình sản xuất khuôn hỗn hợp?Bảy biện pháp sau đây có thể làm giảm sản xuất khuôn hỗn hợp khiếm khuyết.
1. lựa chọn và trang bị đá mài hợp lý.bánh mài sử dụng corundum trắng thì tốt hơn.nó cứng và giòn, dễ tạo ra lưỡi cắt mới nên lực cắt nhỏ và nhiệt mài nhỏ.chọn độ chi tiết trung bình trên độ chi tiết, chẳng hạn như lưới 46 ~ 60.sử dụng mềm và mềm (ZR1, ZR2 và R1, R2).cụ thể là độ hạt thô, độ cứng của bánh mài thấp, khả năng tự kích thích tốt có thể làm giảm quá trình cắt nhiệt.Việc lựa chọn bánh mài mịn thích hợp là rất quan trọng.Xét về tình trạng của thép khuôn có hàm lượng molypden cao vanadi, bánh mài corundum đơn tinh thể GD là phù hợp.Khi gia công hợp kim cứng, vật liệu có độ cứng tôi cao, nên ưu tiên đá mài kim cương với chất kết dính hữu cơ.Bánh mài có chất kết dính hữu cơ có khả năng tự mài tốt, độ nhám của phôi mài có thể đạt Ra0,2μm.Trong những năm gần đây, với việc ứng dụng các loại vật liệu mới, đá mài CBN (khối boron nitride) cho thấy hiệu quả xử lý rất tốt, tốt hơn các loại đá mài khác sau khi hoàn thiện trên máy mài định hình CNC, máy mài tọa độ và CNC bên trong và bên ngoài. máy mài hình trụ.Trong quá trình mài, cần chú ý mài đá mài kịp thời để duy trì độ sắc bén của đá mài.Khi bánh mài bị thụ động, nó sẽ trượt trên bề mặt phôi và ép lại, gây bỏng trên bề mặt phôi và giảm độ bền.
2. Sử dụng dầu bôi trơn làm mát hợp lý và Chơi làm mát, rửa, bôi trơn ba vai trò chính.Duy trì bôi trơn làm mát sạch, để kiểm soát nhiệt mài trong phạm vi cho phép để ngăn ngừa biến dạng nhiệt của phôi.Cải thiện điều kiện làm mát trong quá trình mài, chẳng hạn như áp dụng các biện pháp như bánh xe ngâm dầu-cát hoặc bánh xe làm mát bên trong.Bằng cách đưa chất lỏng cắt vào tâm bánh mài, chất lỏng cắt có thể trực tiếp đi vào khu vực mài và đóng vai trò làm mát hiệu quả nhằm ngăn ngừa hiện tượng bỏng bề mặt phôi.
3. Giảm thiểu ứng suất làm nguội sau khi xử lý nhiệt.Do ứng suất dập tắt, cấu trúc cacbon hóa mạng dưới tác dụng của lực mài sẽ gây ra sự thay đổi pha của cấu trúc, dễ làm cho phôi bị nứt.Để loại bỏ ứng suất dư của quá trình mài khuôn có độ chính xác cao, nên tiến hành xử lý lão hóa ở nhiệt độ thấp sau khi mài để cải thiện độ dẻo dai.
4. Căng thẳng mài cũng có thể được loại bỏ bằng cách đặt khuôn vào bể muối 260 ~ 315oC trong 1,5 phút, sau đó làm mát bằng dầu 30oC.Bằng cách này, nó có thể giảm độ cứng 1 HRC, ứng suất dư giảm 40% ~ 65%.
5. Để mài chính xác khuôn chính xác có dung sai kích thước trong vòng 0,01 mm, cần chú ý đến ảnh hưởng của nhiệt độ môi trường và cần phải mài ở nhiệt độ không đổi.Theo tính toán, thép dài 300 mm, ở điều kiện 3oC, thay đổi khoảng 10,8 μm, (10,8 = 1,2 * 3 * 3, biến dạng 1,2 mu trên 100 mm 1,2μm/oC).Cần có nhiều quy trình hoàn thiện khác nhau để xem xét đầy đủ ảnh hưởng của yếu tố này.
6. Mài điện phân được áp dụng để cải thiện độ chính xác và chất lượng bề mặt của sản xuất khuôn.Trong quá trình mài điện phân, bánh mài sẽ cạo màng oxit hơn là mài kim loại.Vì vậy, lực mài nhỏ và nhiệt mài nhỏ sẽ không tạo ra gờ, nứt, cháy, với độ nhám bề mặt chung tốt hơn Ra0,16μm.Ngoài ra, bánh mài mòn nhỏ.Lấy hợp kim cứng mài làm ví dụ, khối lượng mài mòn của bánh mài cacbua silic chiếm khoảng 400% ~ 600% trọng lượng của hợp kim cứng mài ra, Với mài điện phân, khối lượng mài mòn của bánh mài chỉ bằng 50% ~ 100% lượng hợp kim cứng mòn đi.
7. lựa chọn số lượng nghiền hợp lý.sử dụng phương pháp nghiền mịn cấp liệu xuyên tâm hoặc thậm chí nghiền mịn.Nếu tốc độ cấp liệu xuyên tâm và bánh mài được giảm một cách thích hợp và lượng cấp liệu dọc trục tăng lên, thì diện tích tiếp xúc giữa bánh mài và phôi sẽ giảm và điều kiện tản nhiệt được cải thiện, do đó có thể kiểm soát hiệu quả việc tăng nhiệt độ bề mặt.
